Цифровое решение на кузнечном заводе
Поддерживая курс «КАМАЗа» на цифровую трансформацию бизнеса, специалисты кузнечного завода начали работу над первым цифровым решением. Задача – создать цифровую систему управления термоагрегатом, которая сможет существенно повысить качество и скорость принимаемых решений, улучшить показатели работы и производительность труда.
Основой для поиска решения стала проблема в производстве. В кузнечно-прессовом корпусе №1 (КПК-1) был выявлен наиболее аварийный термоагрегат, где идёт термическая обработка поковок. В 2018 году аварийные простои здесь составили 570 часов, затраты на повторную термообработку – 550 тыс. рублей. Тогда для расшивки узкого места был открыт личный кайдзен-проект Рустема Мугинова, на тот момент начальника цеха по ремонту и обслуживанию оборудования. Он возглавил межфункциональную команду проекта, в которую вошли опытные специалисты завода.
Предстояло решить главный вопрос: как применить приёмы цифровизации к не самому современному и остро нуждающемуся в модернизации термоагрегату. «Мы разобрали очередную аварийную ситуацию. Дело в том, что оператор-термист, видя, что линия встала, не может оценить причину остановки. Следовательно, он отправляет заявки на ремонт в трёх направлениях: электрикам, гидравликам, слесарям-ремонтникам, поэтому потери времени стали неизбежными, – пояснил Рустем Мугинов. – Решили оцифровать весь процесс: зафиксировать время остановки оборудования, выяснить, что конкретно сломалось, чтобы термист мог сам определить, какого специалиста вызвать для устранения неполадки». Также было учтено, что технологической особенностью термоагрегата является поддержание необходимой температуры в разных зонах, значит, периодически возникает необходимость обходов и визуального контроля оператором большого количества пирометров, а это излишние перемещения.
С момента реализации кайдзен-проекта и по настоящее время термоагрегат в КПК-1 работает в штатном режиме с бесконтактными датчиками, то есть вся информация о неполадках и их устранении выводится на девятидюймовый экран монитора. Аварийные простои удалось снизить на 90%, и, как следствие, полностью исключить аварийные выходы из строя жаропрочных направляющих шпал. На 100% сократилось время на перемещение, транспортировку, повторную термообработку. Внутреннего брака стало меньше на 5%.
Автоматизация и внедрение алгоритмов работы в соответствии с техпроцессами позволили исключить управление оператора термоагрегатом: вся операционная система оказалась закрытой. На случай аварийной ситуации у работника остаётся возможность ручного управления. В результате, от внедрения проекта с минимальными затратами (чуть более 100 тыс. рублей) уже удалось получить экономический эффект более 1 миллиона рублей. В этом году началось тиражирование успешного опыта автоматизации на другие термоагрегаты.
Следующая новость: КАМАЗы в лизинг для Новороссийска.
- 04-13-311
- К-кт прокладок рулевого механизма (паранит)
- 5557-2300010-24
- Мост передний в сборе (15 отв., 48 зуб)
- 6361-2304013
- Опора шаровая (12 отв.d-19, 85мм)
Традиционно именно эта часть остекления автомобилей является самой габаритной. При этом широкое осте
Деталь предназначена для соединения поршня с шатуном и выполняет особую роль оси, благодаря которой
Из самого названия понятно, что маслосъемные кольца снимают излишки масла со стенок цилиндра и созд
Это деталь двиателя, двигающаяся в цилиндре, преобразуя напор газов в работу или наоборот.
Шатуны есть в конструкции не только поршневых, но и шайбовых двигателей.
Это один из видов поршневых колец, а всего их два: компрессионные и маслосъемные.